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“经过对生产工序的重新排布组合，有的公司用10台工业机器人，雷柏用3台就可以完成同样的流程。”雷柏工业机器人运营管理部经理刘慈平表示，这是巨大的差异，因为工业机器人数量多故障的概率会提高，同时使用较少数量的工业机器人也体现了雷柏科技的系统集成能力。
雷柏科技工厂装备部三车间主任李建都在生产线上工作了十几年，见证了公司从手工生产到自动化生产的历程。“以前一台键盘上下盖模组的组装总共需要100个工人完成，每个键盘108个键都需要人亲自用手按，按得我们手都疼，现在有了工业机器人，只需要一两个人来监控就够了。”李建都说。
机器的优势在于不会乏累，情绪不会波动，工作中不容易出错，产品一致性非常好。李建都称，以前生产中前面一个模块做错了，后面的人不知道还继续上盖板，生产1000台就有100多台需要返工，如今做好一个步骤检查一个步骤，需要返工只有几个，这就是系统集成化的优势。
自动化生产究竟可以为企业节约多少成本？以雷柏工厂为例，一个工业机器人自动化投资项目投资回报期两年左右。经过2012年的大升级，原来雷柏工厂有3200名工人，后来直接参与生产的只有大约900人。初步估算，每年可为公司节省8000万元的人工成本。此外，产品合格率从手工生产的95%提高到机器生产的97%。企业运营成本降低了10%，新增销售收入5000万元。
走过弯路
机器换人未降成本，还造成浪费
雷柏科技在自动化生产改造的路上也“交过学费”。从2008年起，雷柏科技就开始摆脱全手工作业，在生产线上使用工业机器人。然而，在实践中发现，简单的机器替代人不仅不能降低成本反而会造成浪费。
“键盘鼠标行业是一个特殊的行业，产品形态多种多样，例如2008年流行大键盘，2010年则流行超薄的小键盘。”雷柏工业机器人销售总监潘勇表示，如果对每种形态的产品都配一套系统设备，一旦市场需求萎缩，这些系统设备将变为废铁，而且这种非标准化定制的设备，质量和精度都得不到长期保障。从2010年开始，雷柏大举订购高端工业机器人，并将生产系统改造成标准化可兼容的系统。
“智能工厂*主要的是兼容性。”潘勇介绍，机器替代人先局部后整体，雷柏工业机器人自动化方案的柔性设计，就是根据生产工艺共通的地方，或者不同的地方，做加法或减法。例如，在3C领域不同产品的生产都有共性，贴片、组装、测试这三个环节都是差不多的，于是三四款同类产品就可以用一个生产线生产。
在雷柏的生产车间，鼠标线体都很小巧，只有两三台设备，将工厂生产线切割为更小的单元，是因为当需要大批量生产的时候可以快速组成一条线，小批量时可以单模块生产。潘勇表示，模块化生产也是提升柔性的方式，对于采购和供应链管理带来的挑战和影响是深远的，小的生产单元能更快地跟随市场的反应进行产能调整，同时厂商也能实现*低的原材料和成品库存，大幅提高生产的周转效率。
